Düzensiz cilalama, iş parçası geometrisi, ortam seçimi, makine yükleme, işlem süresi ve başlangıç yüzey durumu gibi çeşitli faktörlerden kaynaklanabilir.
Karmaşık parçalar açıkta kalan yüzeylerde daha fazla aşındırıcı temasa maruz kalabilirken, girintili alanlar daha az temasa maruz kalabilir. Bu, aynı bileşende farklı son işlem sonuçlarına yol açabilir.
Yanlış ortam boyutu da sorunlara neden olabilir. Belirli alanlara ulaşamayan medya, arkasında çapak veya işleme izleri bırakacaktır.
Makinenin aşırı yüklenmesi, iş parçaları ile ortam arasındaki hareketi azaltabilirken, az yükleme de dengesiz işleme koşullarına neden olabilir.
Diğer bir yaygın neden ise tutarsız işlem süresi veya yanlış makine parametreleridir.
Tutarlılığı artırmak için üreticiler sabit bir yükleme oranını korumalı, uygun medya kullanmalı ve her ürün ailesi için tekrarlanabilir bir son işlem tarifi geliştirmelidir.
Zor bileşenler için, santrifüjlü veya manyetik sonlandırma makineleri gibi özel ekipmanlar daha kontrollü temas sağlayabilir.
Tutarlımetal parlatma işlemigenel makine ayarlarına dayanmak yerine gerçek numune testine dayalı olarak geliştirilmelidir.
